La maîtrise des coûts de maintenance des équipements industriels est une préoccupation permanente des responsables industriels et des responsables de maintenance. Elle s’inscrit dans la recherche du compromis toujours délicat à trouver entre Disponibilité des équipements, Rentabilité des capitaux engagés et Coûts de maintenance.

Les leviers de performance sont nombreux. Ils doivent être adaptés à chaque situation et organisation. On peut citer :

• adaptation des politiques de maintenance en fonction de la disponibilité attendue : préventif (systématique, conditionnel, prédictif) ou correctif,
• dimensionnement des stocks de pièces de rechange en fonction de leur criticité, de lois statistiques d’usure, des caractéristiques du réseau logistique des pièces de rechange et des contraintes (financières, de stockage),
• mise en œuvre de démarches de progrès : maintenance de premier niveau par les opérateurs, démarche «5S», application des principes issus de la TPM (Total Productive Maintenance), application des principes du Lean Management aux processus de maintenance,
• mise en place ou évolution du Système d’Information de maintenance, pour faciliter la gestion des opérations et des ressources, et pour apporter une aide à la décision,
• choix et pilotage de la sous-traitance, réflexion cœur de métier / tâches à sous-traiter,
• adaptation et dimensionnement des effectifs (en volume et en compétence) de la fonction maintenance en fonction de ses enjeux d’efficacité et d’efficience,
• suivi des performances par la mise en place d’indicateurs de pilotage adaptés à chaque niveau de l’organisation.

Les enjeux sont forts et nombreux, et les impacts économiques majeurs :

• optimiser le stock de pièces de rechange (dimensionnement et localisation par rapport aux exigences de disponibilité et de proximité du lieu d’utilisation) : réduction des stocks de 25% à 50%,
• réduire les pertes de production et plus largement les indisponibilités liées à la maintenance (réduire la fréquence et la gravité des pannes, maîtriser les durées d’intervention, coordonner les interventions avec le planning de production ou d’utilisation de l’actif) : 25 à 40% de temps d’arrêt en moins pour cause de maintenance,
• réduire les coûts d’intervention par une meilleure planification des ressources main d’œuvre : 10 à 30% en moins de besoins en ressources main d’œuvre directes,
• optimiser la politique de maintenance et de renouvellement des actifs en fonctions des objectifs technico-économiques tout en garantissant la sûreté de bon fonctionnement.

ARGON Consulting dispose de méthodologies, d’outils et de benchmarks qui lui permettent d’identifier et de caractériser les axes de progrès en Maintenance des actifs industriels. Basées sur une approche participative, nos interventions visent à définir les axes de progrès et de travail les plus pertinents pour chaque contexte et à rendre l’organisation suffisamment autonome pour les mettre en œuvre et les pérenniser.